Anatomia jedzenia - jak powstaje żywność?

Gumy balonowe, lizaki, piwo, solone orzeszki, jogurty z żywymi kulturami bakterii, makarony, rożki lodowe, pralinki, zupki w puszkach, soki w kartonach. Produkty spożywcze, które kupujemy na co dzień, by potem pałaszować je ze smakiem, nie zawsze licząc przy tym kalorie. Rzadko kiedy zastanawiamy się, w jaki sposób te wszystkie rzeczy powstają. Dzięki kanałowi Discovery Science i programowi "Fabryki smaku", dowiemy się, jak wygląda proces produkcyjny i jaka jest historia najbardziej popularnych i lubianych przez konsumentów produktów spożywczych. Poniżej przygotowaliśmy mały - nomen omen - przedsmak tego, co czeka na widzów tej fascynującej serii.

Zacznijmy od jednej z najpopularniejszych bakalii, a mianowicie orzecha włoskiego. Prawdopodobnie najbardziej intrygującą kwestią jest w ich przypadku to, jak się je łuska na skalę przemysłową. Choć byłoby to zapewne bardzo widowiskowe, to przetwórnie nie angażują do całego procesu ani pracowników z ręcznymi zgniatarkami (tzw. dziadkami), ani tym bardziej armii wytresowanych wiewiórek. A zatem jak? Gdy ładunek orzechów znajdzie się już w zakładzie, pierwszym krokiem jest oczyszczenie go z patyków, kamieni i pozostałości zielonych łupin. Gdy to nastąpi, orzechy trafiają do komór, gdzie są gazowane. W dalszą drogę ruszają taśmociągiem dopiero po ponad dobie spędzonej w silosie. Zanim trafią do łuskarek o odpowiednich rozmiarach, dzielone są mechanicznie na małe, średnie i duże sztuki. Same łuskarki składają się z rzędów tłoków umieszczonych na obracających się bębnach. Siła nacisku i skok tłoków są ustawione tak, aby nie przemienić cennej zawartości w miazgę. Skorupki i nasiona spadają na zestaw walców sortujących. Mniejsze kawałki przelatują między nimi i kierowane są do dalszej obróbki w obracającym się bębnie (orzechy, których nie udało się rozłupać za pierwszym razem, a jest to zazwyczaj ok. 20 proc., ponownie kierowane są do łuskarek). Na krawędziach szczelin tej maszyny znajdują się ostrza, dzielące nasiona na połówki.

Przerób trafia następnie na wielkie sito wibracyjne, gdzie dzielony jest na kilka grup rozmiarowych. Np. najmniejsze nasiona wykorzystywane są przez cukierników czy piekarzy. Potem nadchodzi kolejny etap oczyszczania. Pędzący taśmociąg wyrzuca "orzechowy urobek" w górę, aby sterowana komputerowo kamera mogła wykryć pozostałe kawałki skorup i zdmuchnąć je silnym strumieniem powietrza. To, co przeoczyła maszyna, ma szansę jeszcze wyłapać kontroler, który usuwa ręcznie nie tylko łupiny, ale także nasiona wyglądające na zgniłe. Ostatni etap oczyszczania dokonuje się w komorach próżniowych, gdzie odsysane są najdrobniejsze zdrewniałe cząstki. I to właściwie już koniec procesu - teraz orzechy czeka ostatnia prosta do pakowni, a stamtąd transport do hurtowni oraz sklepów.

Niektórzy ludzie nie wyobrażają sobie wizyty w kinowej sali czy oglądania zawodów sportowych w gronie przyjaciół bez koszyczka prażonej kukurydzy z dodatkiem soli i świeżego masła. W czym należy upatrywać ogólnoświatowego sukcesu tej przekąski? Przede wszystkim w prostocie i szybkości przygotowania. Cechy te doceniali zresztą już starożytni. Co prawda nie wiemy, kiedy dokładnie rozpoczęto prażenia popcornu, ale z pewnością było to tysiące lat temu. Świadczą o tym pochodzące z IV w p.n.e. malowidła bóstw odnalezione przez archeologów na terenie Meksyku w azteckich urnach pogrzebowych. Znajdują się na nich bowiem postacie bogów z nakryciami głowy, przypominającymi nic innego tylko prażoną kukurydzę. Jak zatem widać, to nie emigrantom z Europy przybywającym na teren północnej Ameryki, lecz rdzennym plemionom Indian świat zawdzięcza ten przysmak. Kukurydza, z której robi się popcorn, jest jedynym z sześciu uprawianych gatunków tej rośliny, którego ziarna pod wpływem wysokiej temperatury pękają i strzelają (z ang. pop), przyjmując charakterystyczny kształt. Są one przy tym mniejsze i twardsze niż te innych gatunków. Zanim jednak trafią do sprzedaży i na patelnie bądź do garnków, muszą zostać poddane pewnym zabiegom udoskonalającym. Po pierwsze, trzeba je osuszyć w specjalnych silosach. Wyjściowy poziom wilgoci, jaki mają w sobie ziarna, czyli 16-20 proc., jest zbyt wysoki. Trzeba obniżyć go do optymalnych 14 proc. Jest to kluczowy etap, gdyż poniżej tej wartości ziarna po prostu nie będą pękać.

Z kolei jeśli będą zbyt wilgotne, to spleśnieją podczas składowania. Kolejnym krokiem jest ich kilkufazowe oczyszczanie. Początkowo przesiewane są na sitach, a potem na stole grawitacyjnym, co pozwala odrzucić ziarna zbyt lekkie bądź zbyt ciężkie. Podobnie jak w przypadku orzechów, trafiają potem one do maszyny sortującej wyposażonej w kamery, które wykrywają odbiegające od normy ziarna, dzięki czemu można zdmuchnąć z taśmociągu te "czarne owce". Następnym punktem procesu jest testowanie. 250-gramowe próbki ziarna z danej partii wrzuca się do przykrywanego pokrywką zbiornika z odrobiną oleju, w którym panuje temperatura 230 stopni Celsjusza. Aby zdać egzamin, popcorn musi zwiększyć swoją pierwotną objętość 44 razy. Finałowym aktem jest porcjowanie i próżniowe pakowanie ziaren.

Jogurty, których ojczyzną są Bałkany, ze względu na swoją konsystencję są jednym z pierwszych stałych pokarmów, które rodzice bez większych obaw podają swoim pociechom. Te mleczne produkty nie tylko są bowiem smaczne, ale także zdrowe - zawierają duże ilości wapnia, witaminy, a także szczepy bakterii, które pozytywnie wpływają na działanie układu pokarmowego. Ponoć najzdrowsze są te naturalne, bez dodatków, ale w tym miejscu skupimy się akurat na jogurtach z tzw. owocową wkładką. Proces ich produkcji zaczyna się właśnie od poszatkowanych owoców. Pracownicy zakładów mleczarskich usuwają w pierwszej kolejności pestki, skórki oraz kawałki odbiegające od przyjętych norm kolorem czy konsystencją. Po tym przeglądzie owoce wcale nie trafiają bezpośrednio do jogurtu. Byłoby to zbyt proste. Trzeba z nich zrobić dżem. W jaki sposób? Po przetarciu owoce miesza się z wodą, sztucznymi i naturalnymi aromatami, a także stabilizatorami, które zapewniają odpowiednią konsystencję całości. Ponieważ niektóre gatunki owoców nie są zbyt kolorowe, często dodaje się również sztuczne barwniki. Nie należy zapominać ponadto o dwóch rodzajach cukru - fruktozie i sacharozie. Następnie tak przygotowaną miksturę podgrzewa się do temperatury 60 stopni Celsjusza. Jest ona przy tym stale przepompowywana, co pozwala na równomierne wymieszanie wszystkich jej składników. Potem znów dodaje się barwniki i podgrzewa kolejną godzinę. Następnie zwiększa się temperaturę do 80 stopni, aby zabić wszystkie szkodliwe bakterie. Tyle jeśli chodzi o dżem.

Co do samego jogurtu, to do jego produkcji potrzebne są mleko i śmietana w proszku. Chociaż te z niską zawartością tłuszczu robi się z tzw. chudego mleka bez dodatku śmietany. Ale pozostańmy przy standardowych jogurtach. Mieszankę obu składników podgrzewa się do temperatury 80 stopni Celsjusza przez pół minuty w celu pasteryzacji. Ponieważ mleko i śmietana mają różne zawartości tłuszczu, nie wiążą się ze sobą. Dlatego następnym etapem jest homogenizacja.

W odpowiednich urządzeniach (homogenizatorach) rozdrabnia się duże cząsteczki tłuszczu, dzięki czemu mleko i śmietana mogą się równomiernie połączyć. Gdy to już nastąpi, całość przelewana jest do zbiorników fermentacyjnych i podgrzewana do 45 stopni Celsjusza. Do ich wnętrza wsypuje się żywe kultury bakterii. Proces fermentacji trwa od 6 do 20 godzin w zależności od rodzaju produktu. W jego trakcie bakterie wytwarzają aldehyd octowy, który nadaje jogurtowi specyficzny smak. Ostatnim etapem jest rozlewanie dżemu i jogurtu do plastikowych pojemników. Warto dodać przy tym, że powietrze, w którym pracują maszyny, jest stale kontrolowane i filtrowane. Wszystko po to, by ochronić produkt przed skażeniem. Smacznego.

̽ W artykule zobrazowano przykładowe procesy obróbki lub wytwarzania produktów spożywczych stosowane w wybranych kanadyjskich zakładach produkcyjnych. W zależności od kraju lub producenta procesy te mogą się one nieco różnić, jeśli chodzi o szczegóły.

26-odcinkowa seria "Fabryki smaku" to szansa, aby poczuć się niczym bohater filmu Tima Burtona, który wygrał bilet do fabryki czekolady Willy’ego Wonki. Z tym że każdy będzie miał szansę odwiedzić nie jeden, lecz ponad 100 zakładów produkcyjnych. Należących zarówno do takich gigantów rynkowych jak Danone czy PepsiCo, ale także będących małymi rodzinnymi biznesami, prowadzonymi nieprzerwanie od kilku pokoleń. Emisja w czwartki, o godz. 21.30 i 22.00, na kanale Discovery Science.